Visokočista silicijeva karbidna (SiC) keramika pojavila se kao idealan materijal za kritične komponente u poluvodičkoj, zrakoplovnoj i kemijskoj industriji zbog svoje iznimne toplinske vodljivosti, kemijske stabilnosti i mehaničke čvrstoće. S rastućom potražnjom za visokoučinkovitim keramičkim uređajima s niskim onečišćenjem, razvoj učinkovitih i skalabilnih tehnologija pripreme za visokočistu SiC keramiku postao je globalni fokus istraživanja. Ovaj rad sustavno pregledava trenutne glavne metode pripreme za visokočistu SiC keramiku, uključujući rekristalizacijsko sinteriranje, sinteriranje bez tlaka (PS), vruće prešanje (HP), sinteriranje iskrenjem plazme (SPS) i aditivnu proizvodnju (AM), s naglaskom na raspravu o mehanizmima sinteriranja, ključnim parametrima, svojstvima materijala i postojećim izazovima svakog procesa.
Primjena SiC keramike u vojnoj i inženjerskoj struci
Trenutno se keramičke komponente visoke čistoće SiC široko koriste u opremi za proizvodnju silicijskih pločica, sudjelujući u ključnim procesima kao što su oksidacija, litografija, jetkanje i ionska implantacija. S napretkom tehnologije pločica, povećanje veličine pločica postalo je značajan trend. Trenutna glavna veličina pločice je 300 mm, čime se postiže dobra ravnoteža između troškova i proizvodnog kapaciteta. Međutim, vođena Mooreovim zakonom, masovna proizvodnja pločica od 450 mm već je na dnevnom redu. Veće pločice obično zahtijevaju veću strukturnu čvrstoću kako bi se oduprle savijanju i deformacijama, što dodatno potiče rastuću potražnju za keramičkim komponentama SiC velikih dimenzija, visoke čvrstoće i visoke čistoće. Posljednjih godina, aditivna proizvodnja (3D printanje), kao tehnologija brze izrade prototipa koja ne zahtijeva kalupe, pokazala je ogroman potencijal u izradi složeno strukturiranih SiC keramičkih dijelova zbog svoje slojevite konstrukcije i fleksibilnih mogućnosti dizajna, privlačeći široku pozornost.
Ovaj rad će sustavno analizirati pet reprezentativnih metoda pripreme SiC keramike visoke čistoće - rekristalizacijsko sinteriranje, sinteriranje bez tlaka, vruće prešanje, sinteriranje iskrenjem plazme i aditivna proizvodnja - s naglaskom na njihove mehanizme sinteriranja, strategije optimizacije procesa, karakteristike materijala i izglede industrijske primjene.
Zahtjevi za sirovinu od silicijevog karbida visoke čistoće
I. Rekristalizacijsko sinteriranje
Rekristalizirani silicijev karbid (RSiC) je SiC materijal visoke čistoće pripremljen bez pomoćnih sredstava za sinteriranje na visokim temperaturama od 2100–2500 °C. Otkad je Fredriksson prvi put otkrio fenomen rekristalizacije krajem 19. stoljeća, RSiC je privukao značajnu pozornost zbog čistih granica zrna i odsutnosti staklenih faza i nečistoća. Na visokim temperaturama SiC pokazuje relativno visok tlak pare, a njegov mehanizam sinteriranja prvenstveno uključuje proces isparavanja i kondenzacije: fina zrna isparavaju i ponovno se talože na površinama većih zrna, potičući rast vrata i izravno vezanje između zrna, čime se povećava čvrstoća materijala.
Godine 1990. Kriegesmann je pripremio RSiC relativne gustoće od 79,1% korištenjem lijevanja u gliseru na 2200 °C, s presjekom koji pokazuje mikrostrukturu sastavljenu od grubih zrna i pora. Nakon toga, Yi i suradnici su koristili gel lijevanje za pripremu zelenih tijela i sinterirali ih na 2450 °C, dobivši RSiC keramiku s nasipnom gustoćom od 2,53 g/cm³ i savojnom čvrstoćom od 55,4 MPa.
SEM površina loma RSiC-a
U usporedbi s gustim SiC-om, RSiC ima nižu gustoću (približno 2,5 g/cm³) i oko 20% otvorene poroznosti, što ograničava njegove performanse u primjenama visoke čvrstoće. Stoga je poboljšanje gustoće i mehaničkih svojstava RSiC-a postalo ključni fokus istraživanja. Sung i suradnici predložili su infiltraciju rastaljenog silicija u miješane kompakte ugljika/β-SiC-a i rekristalizaciju na 2200 °C, uspješno konstruirajući mrežnu strukturu sastavljenu od grubih zrna α-SiC-a. Rezultirajući RSiC postigao je gustoću od 2,7 g/cm³ i čvrstoću na savijanje od 134 MPa, održavajući izvrsnu mehaničku stabilnost na visokim temperaturama.
Kako bi dodatno povećali gustoću, Guo i suradnici koristili su tehnologiju infiltracije i pirolize polimera (PIP) za višestruke tretmane RSiC-a. Korištenjem otopina PCS/ksilena i suspenzija SiC/PCS/ksilena kao infiltranata, nakon 3-6 PIP ciklusa, gustoća RSiC-a značajno je poboljšana (do 2,90 g/cm³), zajedno s njegovom savojnom čvrstoćom. Osim toga, predložili su cikličku strategiju koja kombinira PIP i rekristalizaciju: piroliza na 1400 °C nakon čega slijedi rekristalizacija na 2400 °C, učinkovito uklanjajući blokade čestica i smanjujući poroznost. Konačni RSiC materijal postigao je gustoću od 2,99 g/cm³ i savojnu čvrstoću od 162,3 MPa, pokazujući izvanredne sveobuhvatne performanse.
SEM slike evolucije mikrostrukture poliranog RSiC-a nakon ciklusa impregnacije polimera i pirolize (PIP)-rekristalizacije: Početni RSiC (A), nakon prvog ciklusa PIP-rekristalizacije (B) i nakon trećeg ciklusa (C)
II. Sinteriranje bez tlaka
Silicijum karbidna (SiC) keramika sinterirana bez tlaka obično se priprema korištenjem visokočistog, ultrafinog SiC praha kao sirovine, s dodanim malim količinama pomoćnih sredstava za sinteriranje, te se sinterira u inertnoj atmosferi ili vakuumu na 1800–2150 °C. Ova metoda je prikladna za proizvodnju keramičkih komponenti velikih dimenzija i složene strukture. Međutim, budući da je SiC primarno kovalentno vezan, njegov koeficijent samodifuzije izuzetno je nizak, što otežava zgušnjavanje bez pomoćnih sredstava za sinteriranje.
Na temelju mehanizma sinteriranja, sinteriranje bez tlaka može se podijeliti u dvije kategorije: sinteriranje u tekućoj fazi bez tlaka (PLS-SiC) i sinteriranje u čvrstom stanju bez tlaka (PSS-SiC).
1.1 PLS-SiC (Sinterovanje u tekućoj fazi)
PLS-SiC se obično sinterira ispod 2000 °C dodavanjem približno 10 težinskih % eutektičkih pomoćnih sredstava za sinteriranje (kao što su Al₂O₃, CaO, MgO, TiO₂ i oksidi rijetkih zemalja RE₂O₃) kako bi se formirala tekuća faza, što potiče preraspodjelu čestica i prijenos mase radi postizanja zgušnjavanja. Ovaj je postupak prikladan za SiC keramiku industrijske kvalitete, ali nije bilo izvješća o visokočistom SiC-u postignutom sinteriranjem u tekućoj fazi.
1.2 PSS-SiC (Sinteriranje u čvrstom stanju)
PSS-SiC uključuje zgušnjavanje u čvrstom stanju na temperaturama iznad 2000 °C s približno 1 težinski % aditiva. Ovaj proces se uglavnom oslanja na atomsku difuziju i preuređenje zrna potaknuto visokim temperaturama kako bi se smanjila površinska energija i postiglo zgušnjavanje. BC (bor-ugljik) sustav je uobičajena kombinacija aditiva koja može sniziti energiju granica zrna i ukloniti SiO₂ s površine SiC. Međutim, tradicionalni BC aditivi često unose rezidualne nečistoće, smanjujući čistoću SiC.
Kontroliranjem udjela aditiva (B 0,4 tež.%, C 1,8 tež.%) i sinteriranjem na 2150 °C tijekom 0,5 sati, dobivena je SiC keramika visoke čistoće s čistoćom od 99,6 tež.% i relativnom gustoćom od 98,4%. Mikrostruktura je pokazivala stupčasta zrna (neka duljine preko 450 µm), s manjim porama na granicama zrna i česticama grafita unutar zrna. Keramika je pokazala savojnu čvrstoću od 443 ± 27 MPa, modul elastičnosti od 420 ± 1 GPa i koeficijent toplinskog širenja od 3,84 × 10⁻⁶ K⁻¹ u rasponu od sobne temperature do 600 °C, pokazujući izvrsne ukupne performanse.
Mikrostruktura PSS-SiC: (A) SEM slika nakon poliranja i jetkanja NaOH; (BD) BSD slike nakon poliranja i jetkanja
III. Vruće prešanje i sinteriranje
Vruće prešanje (HP) sinteriranje je tehnika zgušnjavanja koja istovremeno primjenjuje toplinu i jednoosni tlak na praškaste materijale pod uvjetima visoke temperature i visokog tlaka. Visoki tlak značajno inhibira stvaranje pora i ograničava rast zrna, dok visoka temperatura potiče taljenje zrna i stvaranje gustih struktura, što u konačnici proizvodi SiC keramiku visoke gustoće i čistoće. Zbog usmjerene prirode prešanja, ovaj proces obično izaziva anizotropiju zrna, što utječe na mehanička svojstva i svojstva trošenja.
Čistu SiC keramiku teško je zgusnuti bez aditiva, što zahtijeva sinteriranje pod ultravisokim tlakom. Nadeau i suradnici uspješno su pripremili potpuno gusti SiC bez aditiva na 2500 °C i 5000 MPa; Sun i suradnici dobili su β-SiC materijale u rasutom stanju s Vickersovom tvrdoćom do 41,5 GPa na 25 GPa i 1400 °C. Korištenjem tlaka od 4 GPa, pripremljena je SiC keramika s relativnom gustoćom od približno 98% i 99%, tvrdoćom od 35 GPa i modulom elastičnosti od 450 GPa na 1500 °C odnosno 1900 °C. Sinteriranjem SiC praha mikronske veličine na 5 GPa i 1500 °C dobivena je keramika s tvrdoćom od 31,3 GPa i relativnom gustoćom od 98,4%.
Iako ovi rezultati pokazuju da ultravisoki tlak može postići zgušnjavanje bez aditiva, složenost i visoki troškovi potrebne opreme ograničavaju industrijsku primjenu. Stoga se u praktičnoj pripremi često koriste aditivi u tragovima ili granulacija praha za poboljšanje pogonske sile sinteriranja.
Dodavanjem 4 tež.% fenolne smole kao aditiva i sinteriranjem na 2350 °C i 50 MPa, dobivena je SiC keramika sa stopom zgušnjavanja od 92% i čistoćom od 99,998%. Korištenjem niskih količina aditiva (borna kiselina i D-fruktoza) i sinteriranjem na 2050 °C i 40 MPa, pripremljen je SiC visoke čistoće s relativnom gustoćom >99,5% i preostalim sadržajem B od samo 556 ppm. SEM slike su pokazale da, u usporedbi s uzorcima sinteriranim bez tlaka, vruće prešani uzorci imaju manja zrna, manje pora i veću gustoću. Čvrstoća na savijanje bila je 453,7 ± 44,9 MPa, a modul elastičnosti dosegao je 444,3 ± 1,1 GPa.
Produljenjem vremena zadržavanja na 1900 °C, veličina zrna se povećala s 1,5 μm na 1,8 μm, a toplinska vodljivost se poboljšala sa 155 na 167 W·m⁻¹·K⁻¹, uz istovremeno poboljšanje otpornosti na koroziju u plazmi.
Pod uvjetima od 1850 °C i 30 MPa, vrućim prešanjem i brzim vrućim prešanjem granuliranog i žarenog SiC praha dobivena je potpuno gusta β-SiC keramika bez ikakvih dodataka, s gustoćom od 3,2 g/cm³ i temperaturom sinteriranja 150–200 °C nižom od tradicionalnih procesa. Keramika je pokazala tvrdoću od 2729 GPa, žilavost na lom od 5,25–5,30 MPa·m^1/2 i izvrsnu otpornost na puzanje (brzine puzanja od 9,9 × 10⁻¹⁰ s⁻¹ i 3,8 × 10⁻⁹ s⁻¹ pri 1400 °C/1450 °C i 100 MPa).
(A) SEM slika polirane površine; (B) SEM slika površine prijeloma; (C, D) BSD slika polirane površine
U istraživanju 3D ispisa za piezoelektričnu keramiku, keramička suspenzija, kao ključni faktor koji utječe na oblikovanje i performanse, postala je ključni fokus u zemlji i inozemstvu. Trenutne studije općenito pokazuju da parametri poput veličine čestica praha, viskoznosti suspenzije i sadržaja krutih tvari značajno utječu na kvalitetu oblikovanja i piezoelektrična svojstva konačnog proizvoda.
Istraživanja su otkrila da keramičke suspenzije pripremljene korištenjem mikronskih, submikronskih i nano prahova barijevog titanata pokazuju značajne razlike u stereolitografskim (npr. LCD-SLA) procesima. Kako se veličina čestica smanjuje, viskoznost suspenzije znatno se povećava, pri čemu nano prahovi daju suspenzije s viskozitetom koji doseže milijarde mPa·s. Suspenzije s mikronskim prahovima sklone su delaminaciji i ljuštenju tijekom ispisa, dok submikronski i nano prahovi pokazuju stabilnije ponašanje oblikovanja. Nakon sinteriranja na visokim temperaturama, dobiveni keramički uzorci postigli su gustoću od 5,44 g/cm³, piezoelektrični koeficijent (d₃₃) od približno 200 pC/N i niske faktore gubitaka, pokazujući izvrsna elektromehanička svojstva odziva.
Osim toga, u procesima mikro-stereolitografije, podešavanjem sadržaja krutih tvari u suspenzijama tipa PZT (npr. 75 mas.%) dobivena su sinterirana tijela gustoće od 7,35 g/cm³, postižući piezoelektričnu konstantu do 600 pC/N pod polirajućim električnim poljima. Istraživanje kompenzacije deformacije na mikrorazini značajno je poboljšalo točnost oblikovanja, povećavajući geometrijsku preciznost do 80%.
Druga studija o PMN-PT piezoelektričnoj keramici otkrila je da sadržaj krute tvari kritično utječe na strukturu keramike i električna svojstva. Pri udjelu krute tvari od 80 mas.%, nusprodukti su se lako pojavljivali u keramici; kako se udio krute tvari povećavao na 82 mas.% i više, nusprodukti su postupno nestajali, a keramička struktura postajala je čišća, sa značajno poboljšanim performansama. Pri 82 mas.%, keramika je pokazala optimalna električna svojstva: piezoelektričnu konstantu od 730 pC/N, relativnu permitivnost od 7226 i dielektrični gubitak od samo 0,07.
Ukratko, veličina čestica, sadržaj krutih tvari i reološka svojstva keramičkih suspenzija ne utječu samo na stabilnost i točnost procesa ispisa, već i izravno određuju gustoću i piezoelektrični odziv sinteriranih tijela, što ih čini ključnim parametrima za postizanje visokoučinkovite 3D-printane piezoelektrične keramike.
Glavni proces LCD-SLA 3D ispisa BT/UV uzoraka
Svojstva PMN-PT keramike s različitim udjelom čvrstih tvari
IV. Sinteriranje iskricom plazme
Sinteriranje iskrom plazme (SPS) je napredna tehnologija sinteriranja koja koristi pulsirajuću struju i mehanički tlak koji se istovremeno primjenjuju na prahove kako bi se postiglo brzo zgušnjavanje. U ovom procesu struja izravno zagrijava kalup i prah, stvarajući Jouleovu toplinu i plazmu, omogućujući učinkovito sinteriranje u kratkom vremenu (obično unutar 10 minuta). Brzo zagrijavanje potiče površinsku difuziju, dok iskre pomažu u uklanjanju adsorbiranih plinova i slojeva oksida s površina praha, poboljšavajući performanse sinteriranja. Učinak elektromigracije izazvan elektromagnetskim poljima također poboljšava atomsku difuziju.
U usporedbi s tradicionalnim vrućim prešanjem, SPS koristi izravnije zagrijavanje, omogućujući zgušnjavanje na nižim temperaturama, a istovremeno učinkovito inhibirajući rast zrna kako bi se dobile fine i ujednačene mikrostrukture. Na primjer:
- Bez aditiva, korištenjem mljevenog SiC praha kao sirovine, sinteriranjem na 2100°C i 70 MPa tijekom 30 minuta dobiveni su uzorci relativne gustoće 98%.
- Sinteriranjem na 1700°C i 40 MPa tijekom 10 minuta dobiven je kubični SiC s gustoćom od 98% i veličinom zrna od samo 30–50 nm.
- Korištenjem granuliranog SiC praha veličine 80 µm i sinteriranjem na 1860°C i 50 MPa tijekom 5 minuta dobivena je visokoučinkovita SiC keramika s relativnom gustoćom od 98,5%, Vickersovom mikrotvrdoćom od 28,5 GPa, savojnom čvrstoćom od 395 MPa i žilavošću od loma od 4,5 MPa·m^1/2.
Mikrostrukturna analiza pokazala je da se s porastom temperature sinteriranja od 1600 °C do 1860 °C poroznost materijala značajno smanjivala, približavajući se punoj gustoći na visokim temperaturama.
Mikrostruktura SiC keramike sinterirane na različitim temperaturama: (A) 1600°C, (B) 1700°C, (C) 1790°C i (D) 1860°C
V. Aditivna proizvodnja
Aditivna proizvodnja (AM) nedavno je pokazala ogroman potencijal u izradi složenih keramičkih komponenti zahvaljujući procesu konstrukcije sloj po sloj. Za SiC keramiku razvijene su brojne AM tehnologije, uključujući mlazno nanošenje veziva (BJ), 3DP, selektivno lasersko sinteriranje (SLS), izravno pisanje tintom (DIW) i stereolitografiju (SL, DLP). Međutim, 3DP i DIW imaju nižu preciznost, dok SLS ima tendenciju izazivanja toplinskog naprezanja i pukotina. Nasuprot tome, BJ i SL nude veće prednosti u proizvodnji visokočiste i visokoprecizne složene keramike.
- Mlazno čišćenje veziva (BJ)
BJ tehnologija uključuje nanošenje veziva sloj po sloj kako bi se vezani prah spojio, nakon čega slijedi uklanjanje veziva i sinteriranje kako bi se dobio konačni keramički proizvod. Kombinacijom BJ-a s kemijskom infiltracijom pare (CVI) uspješno su pripremljene visokočiste, potpuno kristalne SiC keramike. Proces uključuje:
① Oblikovanje zelenih SiC keramičkih tijela korištenjem BJ-a.
② Zgušnjavanje putem CVI na 1000 °C i 200 Torr.
③ Konačna SiC keramika imala je gustoću od 2,95 g/cm³, toplinsku vodljivost od 37 W/m·K i čvrstoću na savijanje od 297 MPa.
Shematski dijagram tiska ljepljivim mlazom (BJ). (A) Model računalno potpomognutog dizajna (CAD), (B) shematski dijagram principa BJ, (C) ispis SiC-a BJ-om, (D) zgušnjavanje SiC-a kemijskom infiltracijom pare (CVI)
- Stereolitografija (SL)
SL je tehnologija oblikovanja keramike temeljena na UV stvrdnjavanju s izuzetno visokom preciznošću i mogućnostima izrade složenih struktura. Ova metoda koristi fotoosjetljive keramičke suspenzije s visokim udjelom krutih tvari i niskom viskoznošću za oblikovanje 3D keramičkih zelenih tijela putem fotopolimerizacije, nakon čega slijedi uklanjanje veziva i sinteriranje na visokoj temperaturi kako bi se dobio konačni proizvod.
Korištenjem suspenzije SiC s udjelom od 35 vol.%, pripremljena su visokokvalitetna 3D zelena tijela pod UV zračenjem od 405 nm i dodatno zgusnuta izgaranjem polimera na 800 °C i PIP tretmanom. Rezultati su pokazali da su uzorci pripremljeni s suspenzijom od 35 vol.% postigli relativnu gustoću od 84,8%, što je 30% i 40% više od kontrolnih skupina.
Uvođenjem lipofilnog SiO₂ i fenolne epoksidne smole (PEA) za modificiranje suspenzije, performanse fotopolimerizacije su učinkovito poboljšane. Nakon sinteriranja na 1600 °C tijekom 4 sata, postignuta je gotovo potpuna konverzija u SiC, s konačnim udjelom kisika od samo 0,12%, što je omogućilo jednostepenu izradu visokočiste, složene strukture SiC keramike bez koraka prethodne oksidacije ili prethodne infiltracije.
Ilustracija strukture tiska i njezinog procesa sinteriranja. Izgled uzorka nakon sušenja na (A) 25°C, pirolize na (B) 1000°C i sinteriranja na (C) 1600°C.
Dizajniranjem fotoosjetljivih Si₃N₄ keramičkih suspenzija za stereolitografski 3D ispis te primjenom procesa predsinteriranja i starenja na visokim temperaturama, pripremljene su Si₃N₄ keramike s teoretskom gustoćom od 93,3%, vlačnom čvrstoćom od 279,8 MPa i savojnom čvrstoćom od 308,5–333,2 MPa. Studije su pokazale da se pod uvjetima udjela krute tvari od 45 vol.% i vremena ekspozicije od 10 s mogu dobiti jednoslojni zeleni materijali s preciznošću stvrdnjavanja na razini IT77. Proces uklanjanja veziva na niskim temperaturama s brzinom zagrijavanja od 0,1 °C/min pomogao je u proizvodnji zelenih materijala bez pukotina.
Sinteriranje je ključni korak koji utječe na konačne performanse u stereolitografiji. Istraživanja pokazuju da dodavanje pomoćnih sredstava za sinteriranje može učinkovito poboljšati gustoću keramike i mehanička svojstva. Korištenjem CeO₂ kao pomoćnog sredstva za sinteriranje i tehnologije sinteriranja uz pomoć električnog polja za pripremu Si₃N₄ keramike visoke gustoće, utvrđeno je da se CeO₂ odvaja na granicama zrna, potičući klizanje i zgušnjavanje granica zrna. Rezultirajuća keramika pokazala je tvrdoću po Vickersu od HV10/10 (1347,9 ± 2,4) i žilavost na lom od (6,57 ± 0,07) MPa·m¹/². S MgO–Y₂O₃ kao aditivima, homogenost keramičke mikrostrukture je poboljšana, što je značajno poboljšalo performanse. Pri ukupnoj razini dopiranja od 8 težinskih %, savojna čvrstoća i toplinska vodljivost dosegle su 915,54 MPa, odnosno 59,58 W·m⁻¹·K⁻¹.
VI. Zaključak
Ukratko, visokočista silicijeva karbidna (SiC) keramika, kao izvanredan inženjerski keramički materijal, pokazala je široke mogućnosti primjene u poluvodičima, zrakoplovstvu i opremi za ekstremne uvjete. Ovaj rad sustavno je analizirao pet tipičnih postupaka pripreme visokočiste SiC keramike - rekristalizacijsko sinteriranje, sinteriranje bez tlaka, vruće prešanje, sinteriranje iskrenjem plazme i aditivna proizvodnja - s detaljnim raspravama o njihovim mehanizmima zgušnjavanja, optimizaciji ključnih parametara, performansama materijala te odgovarajućim prednostima i ograničenjima.
Očito je da različiti procesi imaju jedinstvene karakteristike u smislu postizanja visoke čistoće, visoke gustoće, složenih struktura i industrijske izvedivosti. Aditivna proizvodna tehnologija, posebno, pokazala je snažan potencijal u izradi složeno oblikovanih i prilagođenih komponenti, s prodorima u podoblastima poput stereolitografije i mlaznog nanošenja veziva, što je čini važnim smjerom razvoja za pripremu SiC keramike visoke čistoće.
Buduća istraživanja o pripremi SiC keramike visoke čistoće trebaju biti dublja, potičući prijelaz s laboratorijskih na velike, vrlo pouzdane inženjerske primjene, čime se pruža ključna materijalna podrška za proizvodnju vrhunske opreme i informacijske tehnologije sljedeće generacije.
XKH je visokotehnološko poduzeće specijalizirano za istraživanje i proizvodnju visokoučinkovitih keramičkih materijala. Posvećeno je pružanju prilagođenih rješenja za kupce u obliku visokočiste silicij-karbidne (SiC) keramike. Tvrtka posjeduje napredne tehnologije pripreme materijala i precizne mogućnosti obrade. Njezino poslovanje obuhvaća istraživanje, proizvodnju, preciznu obradu i površinsku obradu visokočiste SiC keramike, zadovoljavajući stroge zahtjeve poluvodičke industrije, nove energije, zrakoplovstva i drugih područja za visokoučinkovite keramičke komponente. Koristeći zrele procese sinteriranja i tehnologije aditivne proizvodnje, možemo ponuditi kupcima uslugu na jednom mjestu, od optimizacije formule materijala, formiranja složene strukture do precizne obrade, osiguravajući da proizvodi posjeduju izvrsna mehanička svojstva, toplinsku stabilnost i otpornost na koroziju.
Vrijeme objave: 30. srpnja 2025.